+7 (495) 150-52-52

пн-пт 8-17, сб 9-15

Спецпредложение

PUTIN KILLS UKRAINIAN CHILDREN

Влажность

Обработка горячим насыщенным паром в автоклаве придает ячеистому бетону его уникальные прочностные характеристики. После завершения процесса автоклавного твердения газобетонные блоки выходят на линию упаковки со значительным уровнем массовой влажности – до 30% от сухого веса. Это является общей технологической особенностью производства газобетона. Следует отметить, что качественные газобетонные блоки (в отличии от пенобетона) имеют очень низкую величину усадки при высыхании. Для блоков Bonolit усадка составляет всего 0.3 мм/м и совершенно не влияет на качество кладки.

Отпускная влажность газобетона Bonolit cоставляет 20%. Блоки охлаждаются, укладываются на паллеты и упаковываются в прочную термоусадочную пленку по технологии Stretch Hood (что предотвращает увлажнение блоков из-за атмосферных осадков). За короткий период - поле снятия на стройплощадке нижней части упаковки, влажность блоков к моменту начала строительства устанавливается на уровне около 15%, что намного ниже критической величины, при которой возможно повреждение материала от замораживания (критическая влажность около 80%).

Газобетон является высокопористым материалом, но он очень хорошо отдает накопленную влагу и не является гигроскопичным. В отличие от пенобетона, поры у газобетона являются открытыми и его особая капиллярно-пористая структура отлично выводит наружу воду и избыточные водяные пары и постепенно «сушит» материал до состояния равновесной с окружающей средой влажности. За период 1-2 года с начала эксплуатации влажность наружных стен зданий, построенных из газобетонных блоков  Bonolit в Московской области становится близкой к равновесной величине 4-5%.


Спецпредложение

Технология Bonolit

Передовая технология - гарантия качества!

Газобетон - ячеистый бетон автоклавного твердения.
Метод промышленного производства автоклавных ячеистых бетонов был разработан в 30-е годы прошлого века в Швеции. Производится из экологически чистого минерального сырья: кварцевого песка и извести с небольшим добавлением цемента и алюминиевой пасты.
Газобетон, газосиликат (на практике – один и тот же материал) - очень близкие по составу и технологиии производства типы ячеистого автоклавного бетона и по ГОСТу отличаются только типом вяжущего – известь или цемент. Все современные заводы в России производят фактически  «газобетоносиликаты» - ячеистые автоклавные бетоны на смешанном (цементно-известковом или известково-цементном) вяжущем.

Грамотному строителю необходимо четко представлять в чем заключается принципиальное отличие газобетона от пенобетона:

  • Пенобетон – это  фактически просто застывший поризованный цементно-песчаный раствор с соответствующим низким качеством прочностных, геометрических и других характеристик.
  • Газобетон – это искусственно синтезированный в автоклаве при высоком давлении и температуре легкий и экологичный пористый камень. Все компоненты материала вступают в реакцию друг с другом и образуют уникальную кристаллическую структуру - новый искусственный минерал. В результате резко повышается прочность блока, обеспечиваются точные геометрические размеры и многократно уменьшается усадка.

В производстве газобетона высокие требования предъявляются к предварительной подготовке и дозированию сырьевых материалов, контролю процесса ферментации, точности профилирования и резки блоков, а также к автоматическому управлению всеми производственными процессами.    

Завод от ведущего мирового производителя компании «Masa-Henke» (Германия) является совершенным, высокопроизводительным, автоматизированным и компьютеризированным оборудованием для производства широкого ассортимента газобетонных изделий высочайшего качества.

Важными преимуществами технологической линии «Masa-Henke» являются:

  1. Предварительный мелкодисперсный помол извести совместно с песком в соотношении 1 : 1, что полностью исключает слипание извести в комки и обеспечивает получение самых высококачественных блоков.
  2. Ударная обработка газобетонных массивов перед их резкой на блоки и автоклавной обработкой, что дополнительно гарантирует высочайшее качество газобетона Bonolit.
Схема

Основные этапы производства:

Описание
1. Качественное сырье и мелкодисперсный помол. Кварцевый песок размалывается в шаровой мельнице мокрого помола. Помол извести происходит в шаровой мельнице сухим способом совместно с песком.
 1
2. Точное автоматическое дозирование компонентов готовой смеси.  2
3. Готовый раствор заливается в формы, где начинается процесс газообразования в результате реакции алюминия с известью. Образующиеся пузырьки газа вспучивают раствор. Формируется массив материала с ячеистой структурой - миллионами однородно распределенных мелких пор, заполненных воздухом. Одновременно с порообразованием происходит твердение газобетонного массива.  3
4. Точность при профилировании и резке продукции. На отдельных станциях массивы сначала профилируются, а затем подвергаются вертикальной
и горизонтальной резке тонкими металлическими струнами.
 4
5. Обработка материала горячим водяным паром в автоклавах - 12 часов, при давлении 12 атм и температуре 190°C. Все компоненты вступают в реакцию друг с другом и образуют уникальную кристаллическую структуру - новый искусственный минерал. В результате получается очень прочный и легкий пористый строительный материал, по своей структуре похожий на коралл.  5
6. Упаковка готовой продукции в пленку по технологии Stretch Hood обеспечивает целостность блоков.  6
7. Автоматизация всех технологических процессов.  7

от р.